Для удаления пробки в тонком проводе потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это механически удалит ледяные пробки и скопившегося мусора.
Если образовалась толстая ледяная корка поможет очистка воздушным потоком под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к разъёмному соединению, предварительно отсоединив элемент от контура. Воздух необходимо прогреть до +20°C.
Очистку химическими средствами выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, оставьте на 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется нагнетатель воздуха, очищающая жидкость, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.
Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. Когда засор не устранился, аккуратно прочистите механически, не допуская деформации. Подробнее о выборе инструментов – руководство, 4myrent.com,.
Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: нанесите мыльный раствор на стыки, запустите нагнетатель. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Требуемое оборудование и расходники
Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, помогает прочистить канал. Требуется отрезок от 1 метра.
Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником позволит очистить магистраль.
Шприц на 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.
Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Гибкий очиститель. Подберите модель с жесткой щетиной и длиной не менее 30 см.
Фонарик. Узконаправленный свет облегчит проверку.
Резиновые рукавицы. Защитят руки от химических составов.
Диагностика закупорки капилляра
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, скорее всего, есть засор в тонкой части.
Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это указывает на препятствие.
Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, иногда срабатывает защитное реле.
Осмотрите фильтр-осушитель. Когда наблюдается обмерзание или капли, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.
Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), а на нагнетании – выше (свыше 15 бар).
Проверьте испаритель. При отсутствии равномерного обмерзания, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.
Демонтаж капилляра из контура
Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, а хладагент полностью удалён из контура.
Найдите точку крепления. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Работайте на дистанции 3–5 см. Разведите компоненты. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, до полного отсоединения.
Избегайте контакта с горячими деталями – применяйте термостойкие перчатки. Когда стык не расходится, используйте специальный состав и снова прогрейте. Убедитесь в сохранности деталей: деформации или трещины требуют замены.
Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью
Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.
Подготовьте раствор: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав. Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. Если нужно, проведите очистку снова.
Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.
Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.
При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.
До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.
Способ контроля Критерий результата Допмероприятия
Продувка воздухом Равномерный поток воздуха Убедиться в тихой работе
Очистка химикатами Раствор проходит беспрепятственно Убедиться в отсутствии остатков грязи
Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Установка трубки обратно в систему
Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.
Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Обнаруживайте утечки мыльным составом. В случае негерметичности проведите пайку заново.
Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Тестирование работы холодильника после процедуры
Подсоедините аппарат к сети и дайте ему функционировать 20 минут вхолостую. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и отключаться.
Проверьте показания в морозильной камере спустя два часа: она должна опуститься до -18°C или меньше. В холодильном отделении значение должно находиться в пределах от +2 до +5 градусов.
Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – заметное тепло решетки конденсатора свидетельствует о нормальную циркуляцию фреона. Убедитесь, что охлаждающий вентилятор вращается без лишних звуков.
Поместите чашку жидкости на среднюю полку и засеките время достижения отметки +7°C. В исправном устройстве это займет менее трех часов.
При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, плохое охлаждение, конденсат на стенках), обесточьте прибор и осмотрите целостность подключений и количество хладагента.