Add 'Как почистить тонкую трубку бытового холодильного агрегата.'

%D0%9A%D0%B0%D0%BA-%D0%BF%D0%BE%D1%87%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D1%82%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D1%83%D1%8E-%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B1%D0%BA%D1%83-%D0%B1%D1%8B%D1%82%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%B0%D0%B3%D1%80%D0%B5%D0%B3%D0%B0%D1%82%D0%B0..md

@@ -0,0 +1,88 @@
+
+<br><br>Для удаления пробки в тонком проводе потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это механически удалит ледяные пробки и скопившегося мусора.<br>
+<br>Если образовалась толстая ледяная корка поможет очистка воздушным потоком под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к разъёмному соединению, предварительно отсоединив элемент от контура. Воздух необходимо прогреть до +20°C.<br>
+<br>Очистку химическими средствами выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, оставьте на 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.<br>
+Способы прочистки холодильного капилляра
+<br>Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется нагнетатель воздуха, очищающая жидкость, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.<br>
+<br>Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. Когда засор не устранился, аккуратно прочистите механически, не допуская деформации. Подробнее о выборе инструментов – руководство, [4myrent.com](https://4myrent.com/author/bryceimler5102/),.<br>
+<br>Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: нанесите мыльный раствор на стыки, запустите нагнетатель. Если появляются пузыри – есть протечка газа.<br>
+Требуемое оборудование и расходники
+<br><br>
+<br>Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, помогает прочистить канал. Требуется отрезок от 1 метра.<br>
+<br>Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником позволит очистить магистраль.<br>
+<br>Шприц на 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.<br>
+<br>Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.<br>
+<br>Гибкий очиститель. Подберите модель с жесткой щетиной и длиной не менее 30 см.<br>
+<br>Фонарик. Узконаправленный свет облегчит проверку.<br>
+<br>Резиновые рукавицы. Защитят руки от химических составов.<br>
+Диагностика закупорки капилляра
+<br>Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, скорее всего, есть засор в тонкой части.<br>
+<br>Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это указывает на препятствие.<br>
+<br>Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, иногда срабатывает защитное реле.<br>
+<br>Осмотрите фильтр-осушитель. Когда наблюдается обмерзание или капли, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.<br>
+<br>Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), а на нагнетании – выше (свыше 15 бар).<br>
+<br>Проверьте испаритель. При отсутствии равномерного обмерзания, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.<br>
+Демонтаж капилляра из контура
+<br><br>
+<br>Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, а хладагент полностью удалён из контура.<br>
+
+Найдите точку крепления. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру.
+Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Работайте на дистанции 3–5 см.
+Разведите компоненты. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, до полного отсоединения.
+
+
+Избегайте контакта с горячими деталями – применяйте термостойкие перчатки.
+Когда стык не расходится, используйте специальный состав и снова прогрейте.
+Убедитесь в сохранности деталей: деформации или трещины требуют замены.
+
+<br>Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).<br>
+Обработка трубки специальной жидкостью
+<br><br>
+<br>Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.<br>
+
+Подготовьте раствор: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11.
+Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав.
+Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало.
+Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
+
+<br>Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. Если нужно, проведите очистку снова.<br>
+<br>Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на [сайте ASHRAE](https://www.ashrae.org/).<br>
+Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
+<br>Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.<br>
+<br>Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.<br>
+<br>При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.<br>
+<br>До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.<br>
+Тестирование трубки после обработки
+<br>После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.<br>
+
+
+Способ контроля
+Критерий результата
+Допмероприятия
+
+
+Продувка воздухом
+Равномерный поток воздуха
+Убедиться в тихой работе
+
+
+Очистка химикатами
+Раствор проходит беспрепятственно
+Убедиться в отсутствии остатков грязи
+
+
+<br>Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.<br>
+Установка трубки обратно в систему
+<br><br>
+<br>Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.<br>
+<br>Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.<br>
+<br>Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.<br>
+<br>По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Обнаруживайте утечки мыльным составом. В случае негерметичности проведите пайку заново.<br>
+<br>Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.<br>
+Тестирование работы холодильника после процедуры
+<br>Подсоедините аппарат к сети и дайте ему функционировать 20 минут вхолостую. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и отключаться.<br>
+<br>Проверьте показания в морозильной камере спустя два часа: она должна опуститься до -18°C или меньше. В холодильном отделении значение должно находиться в пределах от +2 до +5 градусов.<br>
+<br>Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – заметное тепло решетки конденсатора свидетельствует о нормальную циркуляцию фреона. Убедитесь, что охлаждающий вентилятор вращается без лишних звуков.<br>
+<br>Поместите чашку жидкости на среднюю полку и засеките время достижения отметки +7°C. В исправном устройстве это займет менее трех часов.<br>
+<br>При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, плохое охлаждение, конденсат на стенках), обесточьте прибор и осмотрите целостность подключений и количество хладагента.<br>
+<br>