Для удаления пробки в тонком проводе потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это эффективно очистит от наледи и загрязнения.
Если образовалась толстая ледяная корка поможет промывка под давлением под давлением 3-4 атмосферы. Используйте воздушный насос к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Используйте воздух температурой от +20°C.
Химическую очистку выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Залейте 50 мл состава через технологический порт, подождите четверть часа, затем обработайте деионизированной водой. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.
Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. Если загрязнение осталось, осторожно удалите вручную, избегая повреждений. Советы по выбору приспособлений – Симптомы неисправности.
Проверьте герметичность после сборки: нанесите мыльный раствор на стыки, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Требуемое оборудование и расходники
Гибкий проводник 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Требуется отрезок от 1 метра.
Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником позволит очистить магистраль.
Инструмент для введения жидкости 20–50 мл. Используется для промывки.
Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной от 30 см.
Осветительный прибор. Точечное освещение поможет при диагностике.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Выявление пробки в узком канале
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, вероятно, узкий участок системы забит.
Измерьте температуру на входном и выходном участках. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это указывает на препятствие.
Слушайте звуки. При пробке мотор работает громче, иногда срабатывает защитное реле.
Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, хладагент задерживается из-за загрязнений.
Используйте манометр. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).
Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, а часть остается теплой, это следствие уменьшенного потока газа.
Снятие узкого канала с магистрали
Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и газ стравлен из магистрали.
Найдите точку крепления. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Выдержите 3–5 см от огня. Отсоедините элементы. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока они не отделятся друг от друга.
Не трогайте нагретые элементы без защиты – используйте защитные рукавицы. В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и снова прогрейте. Осмотрите демонтированные элементы: деформации или трещины требуют замены.
После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором
Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.
Приготовьте жидкость: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Подача жидкости: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Медленно вводите под давлением. Выдержка: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Продувка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. В случае неудачи выполните обработку повторно.
Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.
Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Постоянное давление способно деформировать трубку. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.
Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.
Перед установкой убедитесь в проходимости. Нормальный расход для стандартных моделей – 0,8-1,2 литра фреона в минуту.
Контроль проходимости после очистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.
Техника тестирования Показатель эффективности Рекомендации
Очистка воздухом Свободный выход струи на другом конце Убедиться в тихой работе
Химическая промывка Жидкость вытекает без задержек Убедиться в отсутствии остатков грязи
Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Несоответствие говорит о проблемах.
Установка трубки обратно в систему
Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.
Спаяйте элементы системы паяльником, разогретым до 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.
Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.
Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Следите за давлением с помощью манометров.
Контроль работоспособности после обслуживания
Включите прибор в розетку и оставьте его работать 15–20 минут вхолостую. Контролируйте, запускается ли компрессор периодически и прекращать работу.
Проверьте показания в морозилке по истечении 120 минут: показатель должен упасть до -18°C или ниже. В холодильном отделении температура должна составлять в пределах 2–5 градусов выше нуля.
Поднесите кисть к тыльной панели – ощутимый нагрев конденсаторной решетки указывает на нормальную циркуляцию охлаждающей жидкости. Убедитесь, что вентилятор (если есть) работает бесшумно.
Поставьте стакан воды на среднюю полку и зафиксируйте длительность охлаждения до +7°C. В рабочем приборе это потребуется менее трех часов.
При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, слабое понижение температуры, конденсат на стенках), обесточьте прибор и проверьте плотность стыков и уровень фреона.