Add 'Чистка капиллярный канал домашнего холодильника.'

%D0%A7%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%BA%D0%B0-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D0%BA%D0%B0%D0%BD%D0%B0%D0%BB-%D0%B4%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D0%B3%D0%BE-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0..md

@@ -0,0 +1,88 @@
+
+<br><br>Для удаления пробки в тонком проводе потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это эффективно очистит от наледи и загрязнения.<br>
+<br>Если образовалась толстая ледяная корка поможет промывка под давлением под давлением 3-4 атмосферы. Используйте воздушный насос к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Используйте воздух температурой от +20°C.<br>
+<br>Химическую очистку выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Залейте 50 мл состава через технологический порт, подождите четверть часа, затем обработайте деионизированной водой. Не допускайте попадания на резиновые детали.<br>
+Методы очистки капиллярного трубопровода
+<br>Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.<br>
+<br>Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. Если загрязнение осталось, осторожно удалите вручную, избегая повреждений. Советы по выбору приспособлений – [Симптомы неисправности](https://www.complete-jobs.com/employer/progorodnn).<br>
+<br>Проверьте герметичность после сборки: нанесите мыльный раствор на стыки, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.<br>
+Требуемое оборудование и расходники
+<br><br>
+<br>Гибкий проводник 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Требуется отрезок от 1 метра.<br>
+<br>Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником позволит очистить магистраль.<br>
+<br>Инструмент для введения жидкости 20–50 мл. Используется для промывки.<br>
+<br>Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.<br>
+<br>Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной от 30 см.<br>
+<br>Осветительный прибор. Точечное освещение поможет при диагностике.<br>
+<br>Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.<br>
+Выявление пробки в узком канале
+<br>Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, вероятно, узкий участок системы забит.<br>
+<br>Измерьте температуру на входном и выходном участках. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это указывает на препятствие.<br>
+<br>Слушайте звуки. При пробке мотор работает громче, иногда срабатывает защитное реле.<br>
+<br>Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, хладагент задерживается из-за загрязнений.<br>
+<br>Используйте манометр. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).<br>
+<br>Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, а часть остается теплой, это следствие уменьшенного потока газа.<br>
+Снятие узкого канала с магистрали
+<br><br>
+<br>Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и газ стравлен из магистрали.<br>
+
+Найдите точку крепления. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю.
+Возьмите нагревательный инструмент. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Выдержите 3–5 см от огня.
+Отсоедините элементы. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока они не отделятся друг от друга.
+
+
+Не трогайте нагретые элементы без защиты – используйте защитные рукавицы.
+В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и снова прогрейте.
+Осмотрите демонтированные элементы: деформации или трещины требуют замены.
+
+<br>После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).<br>
+Промывка трубки спецраствором
+<br><br>
+<br>Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.<br>
+
+Приготовьте жидкость: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11.
+Подача жидкости: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Медленно вводите под давлением.
+Выдержка: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений.
+Продувка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
+
+<br>Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. В случае неудачи выполните обработку повторно.<br>
+<br>Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на [ресурсе ASHRAE](https://www.ashrae.org/).<br>
+Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
+<br>Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.<br>
+<br>Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Постоянное давление способно деформировать трубку. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.<br>
+<br>Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.<br>
+<br>Перед установкой убедитесь в проходимости. Нормальный расход для стандартных моделей – 0,8-1,2 литра фреона в минуту.<br>
+Контроль проходимости после очистки
+<br>После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.<br>
+
+
+Техника тестирования
+Показатель эффективности
+Рекомендации
+
+
+Очистка воздухом
+Свободный выход струи на другом конце
+Убедиться в тихой работе
+
+
+Химическая промывка
+Жидкость вытекает без задержек
+Убедиться в отсутствии остатков грязи
+
+
+<br>Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Несоответствие говорит о проблемах.<br>
+Установка трубки обратно в систему
+<br><br>
+<br>Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.<br>
+<br>Спаяйте элементы системы паяльником, разогретым до 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.<br>
+<br>Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.<br>
+<br>По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.<br>
+<br>Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Следите за давлением с помощью манометров.<br>
+Контроль работоспособности после обслуживания
+<br>Включите прибор в розетку и оставьте его работать 15–20 минут вхолостую. Контролируйте, запускается ли компрессор периодически и прекращать работу.<br>
+<br>Проверьте показания в морозилке по истечении 120 минут: показатель должен упасть до -18°C или ниже. В холодильном отделении температура должна составлять в пределах 2–5 градусов выше нуля.<br>
+<br>Поднесите кисть к тыльной панели – ощутимый нагрев конденсаторной решетки указывает на нормальную циркуляцию охлаждающей жидкости. Убедитесь, что вентилятор (если есть) работает бесшумно.<br>
+<br>Поставьте стакан воды на среднюю полку и зафиксируйте длительность охлаждения до +7°C. В рабочем приборе это потребуется менее трех часов.<br>
+<br>При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, слабое понижение температуры, конденсат на стенках), обесточьте прибор и проверьте плотность стыков и уровень фреона.<br>
+<br>