Для удаления пробки в тонком проводе потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это эффективно очистит от наледи и скопившегося мусора.
Если образовалась толстая ледяная корка поможет промывка под давлением под напором 3-4 бар. Подключите компрессор к разъёмному соединению, предварительно отсоединив элемент от контура. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.
Промывку растворителями выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Залейте 50 мл состава через заправочный клапан, выдержите 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.
Обработайте канал очищающей жидкостью, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Когда засор не устранился, аккуратно прочистите механически, предотвращая поломку. Дополнительная информация о подборе оборудования – технической документации.
Проверьте герметичность после сборки: нанесите мыльный раствор на стыки, запустите нагнетатель. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Требуемое оборудование и расходники
Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, подойдет для удаления засоров. Минимальная длина 1 метр.
Сжатый воздух. Ёмкость с узким соплом эффективно удалит загрязнения.
Медицинский шприц 20–50 мл. Используется для промывки.
Средство с изопропанолом. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.
Гибкий очиститель. Подберите модель с жесткой щетиной и размером от 30 см.
Фонарик. Узконаправленный свет поможет при диагностике.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Как определить засор в капиллярной трубке
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, вероятно, узкий участок системы забит.
Измерьте температуру на входном и выходном участках. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это указывает на препятствие.
Прислушайтесь к работе. В случае засора слышен усиленный гул, может включаться аварийный режим.
Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.
Примените измеритель давления. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).
Проверьте испаритель. Когда иней распределён неравномерно, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Снятие узкого канала с магистрали
Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и система освобождена от фреона.
Найдите точку крепления. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Используйте горелку. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Выдержите 3–5 см от огня. Разъедините детали. Осторожно разделите соединение, пока не получится демонтировать.
Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – используйте защитные рукавицы. В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и снова прогрейте. Убедитесь в сохранности деталей: повреждения означают необходимость замены.
Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом
Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.
Смешайте состав: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Подойдут средства типа Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Введение раствора: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Экспозиция: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).
Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. В случае неудачи выполните обработку повторно.
Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.
Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Постоянное давление способно деформировать трубку. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.
При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.
Перед монтажом проверьте пропускную способность. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.
Способ контроля Показатель эффективности Рекомендации
Воздушная продувка Отсутствие препятствий на выходе Убедиться в тихой работе
Очистка химикатами Отсутствие задержек при сливе Убедиться в отсутствии остатков грязи
Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Разница в значениях сигнализирует о засорах.
Монтаж трубки в контур
Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.
Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.
Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Не сгибайте трубку резче, чем 5 ее диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Ищите протечки с помощью мыльной воды. В случае негерметичности проведите пайку заново.
Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Следите за давлением с помощью манометров.
Проверка холодильника после ремонта
Подсоедините аппарат к сети и оставьте его работать четверть часа без продуктов внутри. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и прекращать работу.
Проверьте показания в отделении заморозки по истечении 120 минут: она должна опуститься до 18 градусов ниже нуля или ниже этой отметки. В основном отсеке показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.
Приложите руку к тыльной панели – заметное тепло охлаждающей панели указывает на правильное движение фреона. Удостоверьтесь, что вентилятор (если есть) движется без лишних звуков.
Разместите чашку жидкости на середину холодильника и зафиксируйте длительность понижения температуры до 7 градусов. В исправном устройстве это займет до 180 минут.
Если обнаружены отклонения (беспрерывная деятельность компрессора, слабое понижение температуры, конденсат на стенках), обесточьте прибор и проверьте плотность стыков и количество хладагента.